用石蠟-硬脂酸低溫模料，生產鑄件的熔模和用精密鑄造硅溶膠，作為制殼粘結劑，制造鑄件的模殼的工藝要求。主要研究熔模制造工藝、硅溶膠模殼工藝和焙燒工藝。五年多來的生產實踐充分證明精密鑄造硅溶膠模殼制造工藝是成熟的，為生產合格模殼和精密鑄件提供了技術保障。
用石蠟-硬脂酸低溫模料，制造渦輪葉輪、噴嘴環等盤類精密鑄件的熔模（習稱臘模）；用精密鑄造硅溶膠，作為制殼粘結劑，制造渦輪葉輪、噴嘴環等鑄件模殼。主要研究熔模制造工藝、硅溶膠模殼工藝和焙燒工藝，從而為生產合格模殼和精密鑄件提供技術保障。
模料的成分及性能應滿足原材料檢驗要求，熔化蠟料，各種化臘工具均需作好清潔工作，化蠟器械每月至少清理一次，不允許水、污物進入蠟液，嚴禁蠟液過熱。糊狀蠟制備時將刨好的蠟花慢慢加入不斷攪拌的蠟液中，加入量視具體情況而定。糊狀蠟的溫度45℃～48℃。糊狀蠟攪拌充分均勻，防止攪拌過程中吸入空氣造成蠟模氣泡缺陷，避免因糊狀蠟過稠造成壓不足、皺皮或因太稀而冷卻時間過長造成開裂變形。
        模料配比：石蠟50%，硬脂酸50%（重量比）；模料熔化后保溫溫度：70℃～75℃；蠟液溫度不超過90℃。
壓制蠟模制蠟間溫度：18℃～27℃；蠟料溫度：45℃～48℃；壓型溫度：20℃～25℃；壓注壓力：0.1MPa～0.3 MPa；壓蠟槍預熱溫度：35℃～45℃；蠟模冷卻水溫度：15℃～25℃；開型時間：1min左右。
壓臘前先檢查模具型號是否符合要求。壓臘前必須清理壓型表面殘余蠟、水滴及其它附著物，清理時盡量不使用鋼刀，以免損壞模具，壓型及活塊保持干凈，壓蠟完畢后模具應擦凈上油，按規定存放。壓蠟過程中壓型及活塊表面應及時涂上脫模劑，以便脫?？焖俜奖?。脫模劑用變壓器油，用干紗頭或紗布沾上脫模劑后，在模具活塊上擦拭，力求稀薄均勻，決不允許肉眼能看見油跡。蠟模取出后，放置于冷卻水中的時間不超過20min。
除去蠟模上多余的飛邊毛刺及注蠟口的修平，其它部位不允許修整，修整時不允許碰壞鑄件工作表面，機加工基準面不允許焊接及修整。
蠟模經自檢和專檢合格后方可進行焊接。按模組要求進行焊接，蠟模間距大于5mm。蠟模及澆口焊接溫度80℃左右，焊接必須光滑，保證蠟模及澆口間的光滑過度，不允許有蠟痘、凹縫存在，澆口必須用燙刀燙平，不允許刮平，無凹凸缺陷。不允許有虛焊存在，保證焊接強度。
    配制濃度為0.2%～0.3%的中性皂液，皂液溫度20℃～25℃，模組先在皂液中清洗，用軟毛刷去除表面油污，然后在20℃～25℃的水中清洗干凈，除去過剩皂液，保證蠟模表面涂掛性能。
以自檢為主，專檢為輔，不合格的蠟模不允許焊接成模組。檢驗員對蠟模組進行檢驗，包括外觀質量檢驗（蠟模100%進行外觀檢驗，表面不允許存在縮陷、裂紋、皺皮、鼓包）和尺寸檢驗（抽檢蠟模尺寸形狀），并對制蠟工藝進行控制。           
熔模鑄造用硅溶膠無國家標準，只有航空工業標準 HB5346-1986《熔模鑄造用硅溶膠》技術要求（見表1）.硅溶膠是一種優質硅溶膠熔模鑄造用水基粘結劑，生產用于所有層（面層和背層）。硅溶膠易配制成高粉液比的優質涂料，涂料穩定好。用于硅溶膠制成的型殼不需化學硬化，型殼制造過程中無空氣污染。
 
 
表1  熔模鑄造用硅溶膠技術要求

牌號    化學成分/%    物理性能    其它    

SiO2    Na2O    密度/g·cm-3    PH值    運動粘度/mm2·s-1    SiO2膠粒直徑/mm    外觀    穩定期    

GRJ-26    24～28    ≤0.3    1.15～1.19    9～9.5    ≤6    7～15    乳白或淡青色無夾雜    ≥1年    

GRJ-30    29～31    ≤0.5    1.20～1.22    9～10    ≤8    9～20    

    正確地選擇各種原材料配比，保證涂料有適當的比重和粘度，是涂料控制的關鍵（見表2）。硅溶膠涂料中，除了硅溶膠和耐火粉以外，還有一定量的表面活性劑（江蘇省海安石油化工廠生產的脂肪醇聚氧乙烯醚即JFC）及消泡劑（正辛醇）。
表2  硅溶膠涂料液的配方

種類    單位    面層（1）    2～3層    4～5層    最外層    

硅溶膠    kg    10    10    10    10    

鋯英粉    kg    38    0.3    

煤矸粉    kg    30    20    1.2    

潤濕劑    g    20    

消泡劑    g    20    

粘度    s    30～35    30    10～15    15～20    

    控制涂料粘度以達到穩定制殼質量的目的，配制時按當時的實際情況，當零件壁薄、復雜或帶有深陷時，涂料粘度取下限，反之取上限。
按涂料的配方取一定量的耐火材料、潤濕劑、消泡劑，先將潤濕劑及消泡劑加入涂料桶中，然后加入硅溶膠，開始攪拌，在不斷攪拌過程中加入耐火材料，待全部加入完后，繼續攪拌6h～12h，穩定后測其粘度，過高加硅溶膠稀釋，過小則加入一定量的耐火粉料補充，直至粘度合格為止。
涂料間溫度：22℃～25℃；相對濕度45%～65%；通風條件：良好。
將清洗好的蠟模（要求干燥后）慢慢浸入L型涂料攪拌桶中，并轉動上下移動，讓涂料充分并均勻濕潤模組后，取出慢慢轉動至無涂料堆積、滴落現象時再掛砂，使砂粒均勻附于涂料之上，每層涂料的粘度、撒砂粒度要求（見表3）。面層涂料時要用專用篩網過濾涂料中的砂粒等雜質，以防止模殼中產生砂粒等脫落而造成鑄件夾灰夾砂。
表3  硅溶膠涂料的性能要求

型殼層數/面    涂料粘度/s    密度/g·cm-3    撒砂粒度/目    

1    30～35    1.81～2.03    80/100（鋯英砂）    

2    30    1.84～1.85    30/60（煤矸粉）    

3    30    1.83～1.84    30/60（煤矸粉）    

4    15～20    1.81～1.82    16/30（煤矸粉）    

5    15～20    1.80～1.81    16/30（煤矸粉）    

6（最外層）    15～20    1.79～1.80    

硅溶膠在干燥過程中必須嚴格控制溫度，相對濕度及空氣流速等，具體工藝參數（見表4）如下。
 
 
表4  硅溶膠型殼工藝參數

時間/h    層數/層    干燥溫度/℃    相對濕度/%    風速/m·s-1    

≥4    1～2    20～25    50～60    不宜吹風    

≥6    3～5    ≥30    30～50    ≥3    

≥8    6    ≥30    30～50    ≥3    

當環境溫度和相對濕度不易調整時，可控制為一定相對穩定額數值：溫度為22℃～25℃；濕度45%～65%。
采用水浴脫蠟，水溫90℃～95℃，脫蠟時間≥20min，以防止水沸騰造成砂?；蛲苛线M入模殼中。
    模殼的自檢由操作工自己完成，當有分層、走泡、開裂、爛頭者為不合格，澆口中有多余的涂料，不均勻附著者必須除去，否則為不合格。
每次脫模結束后將蠟水放出澆成蠟錠，澆蠟錠時要用要用160目～200目的篩網過濾去除蠟液中渣滓，并將槽中的水全部放掉并將脫蠟槽打掃干凈，下次脫蠟時重新加入清潔的水。
?？诔?，放置于爐膛內，焙燒溫度900℃～1050℃，到溫后保溫1h～2h后開始取出澆注；當需要裝箱時待小于450℃出爐、裝箱。
認真仔細檢查模殼質量，凡有型腔開裂、剝落、起皮等現象不予裝箱。清除澆口翻邊及浮砂，模殼口朝下，四周均勻拍擺模殼，清除夾灰、夾砂及型腔表面的浮塵。用壓縮空氣吹凈型腔內夾灰及其表面浮塵100%進行清水清洗模殼型腔，去除內部渣滓。再次輕輕拍搖模殼后裝箱，填砂后用石棉板蓋住澆口并用兩半缺口的石棉板蓋住砂箱上口（石棉板大小保證蓋滿整個砂箱上口并伸出擋砂箱爆皮的邊沿）,以防止焙燒至澆注過程中砂箱爆皮落入模殼中而造成鑄件夾灰。如有澆口損壞，杯口有砂粒外露者，則停止使用，經修補并經檢驗合格后方再次使用。小于450℃裝箱，箱式電阻焙燒爐焙燒至900℃，保溫2h后方可澆注。